Pruebas BMS en el montaje de baterías: por qué son importantes y cómo hacerlas correctamente

¿Qué es la prueba de BMS y por qué es crítica en la fabricación de baterías?

Un Sistema de Gestión de Baterías (BMS, por sus siglas en inglés) es el cerebro de cada paquete de baterías. Supervisa parámetros críticos como la tensión, la temperatura y la corriente, equilibra las celdas, protege el sistema frente a condiciones inseguras y garantiza la comunicación adecuada con los dispositivos externos. Las pruebas de BMS en líneas de montaje de baterías aseguran que todas estas funciones operen correctamente antes de que la batería salga de la línea de producción.

Las pruebas habituales incluyen:

• Validación de la comunicación (p. ej. protocolos CAN, LIN)

• Protección frente a sobretensión y subtensión

• Monitorización de la temperatura

• Ciclos de carga y descarga

Estas pruebas son esenciales para la seguridad, la fiabilidad y el rendimiento del producto final.

Dónde encajan las pruebas BMS en el proceso de montaje de baterías

Las pruebas de BMS suelen integrarse hacia el final de la línea de montaje del paquete de baterías, una vez que se han instalado todas las celdas y componentes electrónicos. En esta etapa, el BMS se conecta al paquete y está listo para ser activado y probado.

Según el tipo de producto y la estrategia de producción, los fabricantes pueden adoptar distintos enfoques:

• En algunos casos, el BMS se prueba como parte de una estación de fin de línea (EOL), donde todo el paquete de baterías pasa por una última ronda de verificaciones funcionales y de seguridad. Esto es común en aplicaciones de automoción, donde la trazabilidad completa y la validación del rendimiento son esenciales antes del envío.

• En sistemas de menor escala o modulares (por ejemplo, en micromovilidad o almacenamiento industrial), las pruebas de BMS pueden realizarse antes en el proceso, sobre módulos individuales en lugar de sobre el paquete completo.

• Algunos fabricantes utilizan estaciones de prueba de BMS independientes, especialmente durante fases de desarrollo o piloto. Otros integran las pruebas directamente en una secuencia automatizada, donde el BMS se valida en paralelo con otros sistemas como la refrigeración o el sellado final.

La elección depende de factores como el volumen de producción, la complejidad del producto, el nivel de automatización y los requisitos normativos.

Principales retos al integrar las pruebas BMS en una línea de producción

Integrar las pruebas de BMS en un entorno de alto rendimiento implica varios desafíos:

Variabilidad de protocolos

Cada cliente utiliza distintos estándares de comunicación (CAN, LIN, UART, etc.), y el sistema debe ser capaz de conmutar e interpretarlos adecuadamente. 

Requisitos eléctricos y de aislamiento

Es fundamental garantizar un aislamiento de alta tensión y una correcta puesta a tierra para mantener la seguridad y la precisión.

Tiempo de ciclo vs. duración de la prueba

Las pruebas funcionales pueden tardar más que los pasos estándar de montaje. La línea debe diseñarse para absorber esta diferencia sin generar cuellos de botella.

Integración con MES y trazabilidad

Los resultados de las pruebas de BMS deben vincularse al número de serie de cada paquete de baterías y almacenarse para control de calidad y cumplimiento normativo.

Para afrontar estos retos, Mondragon Assembly diseña e integra soluciones de prueba automatizadas que se adaptan a las especificaciones de cada proyecto. Desde la comunicación multiprotocolo hasta la trazabilidad completa y configuraciones eléctricas seguras, nuestros sistemas están concebidos para situar el rendimiento y la fiabilidad en el centro del proceso.

Cómo la automatización mejora la fiabilidad y la eficiencia de las pruebas de BMS

La automatización de las pruebas de BMS permite capacidades que serían prácticamente imposibles de conseguir de forma manual.

Por ejemplo, en paquetes de baterías de alta densidad, donde el acceso a los terminales es limitado, las estaciones automatizadas pueden emplear útiles programables que se adaptan dinámicamente a la geometría del paquete, garantizando conexiones precisas en condiciones seguras.

Durante la prueba, el sistema se comunica con el BMS mediante protocolos CAN o LIN y valida los tiempos de respuesta en cuestión de milisegundos, un nivel de detalle crítico para aplicaciones avanzadas de vehículos eléctricos o de almacenamiento de energía.

Qué buscar en un proveedor de estaciones de prueba de BMS

Si eres fabricante de paquetes de baterías, integrador en el sector de la movilidad o una empresa que entra en el mercado del almacenamiento energético, integrar las pruebas de BMS es una decisión estratégica. Definirá cuán fiable, escalable y conforme es tu línea de producción desde el primer día.

El socio ideal debe ir más allá de entregar una máquina. Busca a alguien que:

• Entienda los sistemas de baterías: incluyendo el comportamiento electroquímico, la dinámica térmica y la variabilidad de las celdas.

• Domine la automatización: capaz de diseñar e integrar sin fisuras estaciones de prueba personalizadas en tu línea —sin interrumpir el flujo.

• Ofrezca colaboración a largo plazo: con servicio, actualizaciones y flexibilidad para crecer junto con tu hoja de ruta de producción.

Mondragon Assembly trabaja con empresas como la tuya —ya sea que estés ampliando una línea, lanzando un nuevo paquete o pasando de la fase piloto a la producción completa. Nuestro equipo combina conocimiento en automatización industrial con una profunda experiencia en baterías para ayudarte a que cada paquete cuente.